Beiträge

So entsteht ein Cheetah

Pflichtenheft: Am Anfang steht die Idee. Neue Einsatzgebiete verlangen neue Bikes, neue Teile auf dem Markt sind in der Regel leichter und besser, könnten aber durch eine durchdachte Rahmenkonstruktion vielleicht noch besser in Szene gesetzt werden. Reift bei Konstrukteur Michael Herrlinger die Idee zur tatsächlichen Entwicklung eines neuen Modells, das dem selbst gesetzten hohen Anspruch entsprechen könnte, entsteht zunächst auf Stift und Block ein Grundkonzept. Nach einem konkreten Pflichtenheft erstellt Herrlinger genauere Berechnungen mittels CAD-Programm am Computer. Das kostet viele Nächte, ist jedoch jedes Mal eine spannende Herausforderung.


Prototypenbau: Aus den theoretischen Überlegungen und Berechnungen ergeben sich in der Regel verschiedene Konstruktionsvarianten, deren Praxistauglichkeit jedoch nicht auf dem Papier oder am Bildschirm ermittelt werden kann. Für den Prototypenbau müssen verschiedene Rahmenlehren entwickelt und gebaut werden. Einzelne, unlackierte Rahmen werden mit einer dem Einsatz entsprechenden Ausstattung bestückt und starten zu Fahrversuchen. Denn nur bei der Feinabstimmung am fahrfertigen Komplettbike lassen sich Schwächen und Fehler erkennen und ausmerzen.

Serienproduktion: Der optimale Prototyp-Rahmen mit den ermittelten Eckdaten kann jetzt in Serie gehen. Dreh- und Frästeile wie Ausfallenden oder Umlenkung werden hochpräzise mit CNC-Technologie gefertigt. Eine der schwierigsten Aufgaben sind die Schweißarbeiten an Rahmen und Hinterbau. Sehr viel Erfahrung und Feingefühl sind notwendig, um die sensiblen Schweißnähte der extrem dünnen Aluminiumrohre nicht durch Lufteinschlüsse und andere Verunreinigungen zu schwächen. Die von Cheetah Bikes für diesen Arbeitsschritt beauftragte Firma ist seit über 20 Jahren spezialisiert auf das Schweißen von sportlichen Rennrad- und Mountainbike-Rahmen. Eine flache, regelmäßige Schuppung an den Schweißnähten von Cheetah Bikes zeugt von der Perfektion dieser extrem anspruchsvollen Handarbeit. Ebenfalls seit fast zwei Jahrzehnten mit Mountainbike-Rahmen vertraut ist der auch bei Autoherstellern und -zulieferern beliebte Pulverbeschichtungsbetrieb, der den nackten Alurahmen Farbe und Dekor verleiht. Die äußerst haltbare und erprobte Zweifach-Beschichtung plus Klarlack setzt qualitativ Maßstäbe und ist genau das Richtige fürs harte Gelände.


Rahmen-Endbearbeitung: Der lackierte Rahmen kommt in eine Einspann-Vorrichtung, um CNC-gestützt alle Lagerpunkte auf Endmaß zu arbeiten. Anschließend werden Rahmen und Hinterbau penibel mit einer Messuhr abgefahren und auf Maßhaltigkeit überprüft. Nur wenn die Werte im Toleranzbereich liegen, kann der fertige Rahmen die Endkontrolle bestehen.

Anbauteile/Ausstattung: Durch gute und regelmäßige Industriekontakte und durch Besuche von diversen Messen und anderen Bike-Veranstaltungen ist es möglich, neueste Technik-Trends einzufangen und kritisch zu bewerten. Erst nachdem wir uns ein genaues Bild von neuen Innovationen und tatsächlichen Kundenbedürfnissen gemacht haben, stellen wir aus den besten Marktangeboten ein feines Menü aus hochwertigen Parts zusammen. Alle Anbauteile werden am Firmensitz in Gingen montiert und durch ein detailliertes Abnahmeprotokoll im Zuge der Qualitätssicherung bei der Endmontage des Komplettrads erneut überprüft.

Startklar: Es folgt als abschließende Kontrolle eine Probefahrt, danach wird das Bike versandfertig verpackt oder steht zur Abholung bereit. Die Montage des Komplettrads nach dem Auspacken aus der Versandbox ist auch für Schrauber-Laien kein Hexenwerk. Nun nur noch die jungfräulichen Disc-Brakes vorschriftsmäßig einbremsen und dann kann es mit dem nagelneuen Cheetah Bike ab ins Gelände gehen. Viel Spaß dabei!